Пластмасовата екструзия, известна още като пластична екструзия, е непрекъснат производствен процес с голям обем, при който термопластичен материал — под формата на прах, пелети или гранулати — се разтопява хомогенно и след това се изтласква от формовъчната матрица чрез налягане. При шнекова екструзия налягането идва от въртенето на шнека срещу стената на цевта. Докато пластмасовата стопилка преминава през матрицата, тя придобива формата на отвора на матрицата и напуска екструдера. Екструдираният продукт се нарича екструдат.
Типичният екструдер се състои от четири зони:
Зона за хранене
В тази зона дълбочината на полета е постоянна. Разстоянието между големия диаметър в горната част на пролетта и малкия диаметър на винта в долната част на пролетта е дълбочината на пролетта.
Преходна зона или зона на компресия
В тази зона дълбочината на полета започва да намалява. На практика термопластичният материал се компресира и започва да се пластифицира.
Смесваща зона
В тази зона дълбочината на полета отново е постоянна. За да се гарантира, че материалът е напълно разтопен и хомогенно смесен, може да има специален смесителен елемент.
Зона на измерване
Тази зона има по-малка дълбочина на полета, отколкото в зоната на смесване, но остава постоянна. Освен това налягането избутва стопилката през матрицата за оформяне в тази зона.
От друга страна, топенето на полимерната смес се причинява от три основни фактора:
Пренос на топлина
Преносът на топлина е енергията, предавана от двигателя на екструдера към вала на екструдера. Също така, топенето на полимера се влияе от профила на винта и времето на престой.
Триене
Това се дължи на вътрешното триене на праха, профила на винта, скоростта на винта и скоростта на подаване.
Варел на екструдера
За поддържане на температурата на бъчвите се използват три или повече независими температурни контролера.
Време на публикуване: 8 октомври 2022 г
