Новини - Какъв е производственият процес на PET лист?

Има много видове пластмасови листове с широка гама от приложения. В момента основните видове са поливинилхлорид, полистирен и полиестер (PET). PET листът има добра производителност и отговаря на изискванията на националния хигиенен индекс за формовани продукти и международните изисквания за опазване на околната среда. Те принадлежат към таблицата за опазване на околната среда. В момента опаковките трябва да отговарят на изискванията за опазване на околната среда и рециклиране, така че търсенето на PET листове става все по-високо и по-голямо. Тази статия обсъжда главно производствения процес и често срещаните проблеми на PET листовете.

Технология на производство на PET листове:

(1) PET лист

Подобно на други пластмаси, свойствата на PET листа са тясно свързани с молекулното тегло. Молекулното тегло се определя от вътрешния вискозитет. Колкото по-висок е присъщият вискозитет, толкова по-добри са физичните и химичните свойства, но слабата течливост и трудностите при формоване. Колкото по-нисък е присъщият вискозитет, толкова по-лоши са физичните и химичните свойства и якостта на удар. Следователно, присъщият вискозитет на PET листа трябва да бъде 0,8dl/g-0,9dl/g.

(2) Поток на производствения процес

Основнатапроизводствено оборудване за PET листовевключва кристализационни кули, сушилни кули, екструдери, матрици, каландри с три ролки и машини за навиване. Производственият процес е: кристализация на суровината-сушене-екструзия пластификация-екструзионно формоване-каландиране и формоване-навиване на продукти.

1. Кристализация. PET срезовете се нагряват и кристализират в кристализационната кула, за да се подредят молекулите и след това се повишава температурата на встъкляване на срезовете, за да се предотврати залепването и запушването на бункера по време на процеса на сушене. Кристализацията често е важна стъпка. Кристализацията отнема 30-90 минути и температурата е под 149°C.

2. Изсушете. При високи температури водата ще хидролизира и разгради PET, което води до намаляване на неговата характерна адхезия, а неговите физични свойства, особено якостта на удар, ще намалеят с намаляването на молекулното тегло. Следователно, преди топене и екструдиране, PET трябва да се изсуши, за да се намали съдържанието на влага, което трябва да бъде по-малко от 0,005%. За сушене се използва сушилня за обезвлажняване. Поради хигроскопичността на PET материала, когато водата проникне дълбоко в повърхността на среза, ще се образуват молекулярни връзки и друга част от водата ще проникне дълбоко в среза, което затруднява сушенето. Следователно не може да се използва обикновен горещ въздух. Изисква се точката на оросяване на горещия въздух да бъде по-ниска от -40C, а горещият въздух влиза в бункера за сушене през затворен кръг за непрекъснато сушене.

3. Стиснете. След кристализация и изсушаване PET се трансформира в полимер с очевидна точка на топене. Температурата на полимерно формоване е висока и обхватът на контрол на температурата е тесен. Използва се специфичен за полиестер бариерен шнек за отделяне на неразтопените частици от стопилката, което спомага за поддържането на по-дълъг процес на срязване и увеличава производителността на екструдера. Приема гъвкава устна матрица с опростена дроселна лоста. Главата на формата е заострена. Рационализирани плъзгачи и устни без драскотини показват, че финалът трябва да е добър. Нагревателят на формата има дренажни и почистващи функции.

4.Охлаждане и оформяне. След като стопилката излезе от главата, тя директно влиза в триролковия каландр за каландриране и охлаждане. Разстоянието между каландра с три ролки и главата на машината обикновено се поддържа на около 8 см, защото ако разстоянието е твърде голямо, дъската лесно ще провисне и ще се набръчка, което ще доведе до лошо покритие. Освен това, поради голямото разстояние, разсейването на топлината и охлаждането са бавни и кристалът става бял, което не е благоприятно за търкаляне. Триролковият каландриращ блок се състои от горни, средни и долни ролки. Валът на средната ролка е фиксиран. По време на процеса на охлаждане и каландриране температурата на повърхността на ролката е 40°c-50c. Валът на горните и долните ролки може да се движи нагоре и надолу.